早期設計的
折彎機都采用機械式飛輪傳動機構和離合器制動控制系統(tǒng)、折彎力通過飛輪的能量而獲得,其結構特征與機動，壓力機相近。
在采用氣動離合器制動以前，這些早期設計的折彎機都是通過一個踏桿來控制離合器和制動器的聯(lián)接機構。在各種所應用的結構當中,最常用的是皮帶式制動器和錐形離合器。
過去，往往由于這些老式結構中制動皮帶斷裂,離合器堵塞等原因而產(chǎn)生較多事故，因而人們動了許多腦筋改造這些機床。
操作者使用‘滑動’離合器來控制折彎速度會加重離合器的磨損,并會使飛輪和離合器表面堆聚起大量的碎屑。
一定量的碎屑會引起離合器錐面緊密貼合。這樣，滑塊會一直上下運行，直到飛輪所有的能量都釋放完為止。
由于制動器與離合器是機械聯(lián)鎖結構,因而離合器-合緊,制動器即會自動脫開。
制動帶斷裂也是上述結構經(jīng)常會發(fā)生的一種危險現(xiàn)象，這往往是由于過量調節(jié)制動器所造成。
這種結構的制動器在操作時會發(fā)生“卷曲”效應，從而產(chǎn)生極大的應力。長期超量運轉而不經(jīng)常調換襯料，則必然會使制動帶疲勞過度，最后導致?lián)p壞。
近年來,有人試圖采用一種輔助制動器來增加制動作用,這種方法不切實際。對折彎機來說，這是種帶有危險性且又是過時的方法。類似于輔助制動器的方法行不通。
目前有種權威性的看法，即所有上述結構的折彎機都擬改變原來形式，在需要連續(xù)操作的情況下,認為可采用氣動離合器和制動器。
最新結構的機械折彎機其操作上的安全性絲毫不亞于其它機床,凡采用氣動離合器和制動器的地方都附有超負荷保護器,以確保它的操作可靠性。
機械折彎機具有許多其它液壓傳動折彎機所不能比擬的優(yōu)越性。它們的操作速度、工作精度、滑塊平行度都具有鮮明的特點。
此外，由于曲柄作用,滑塊運行至行程頂端及底部時速度會減慢,運行至行程底部時壓力會增加。這些特性使這種機械傳動折彎機特別適用于沖切加工。
一般來說，液壓傳動折彎機不太適宜于沖切加工。因為沖切加工時,它們的液壓管路中會產(chǎn)生忡擊負荷及速度瞬變現(xiàn)象,從而造成沖模最終中斷運行,這就有可能損壞閥的機構。
機械折彎機的缺點就是它的行程及速度都是固定的，且無壓力控制機構。滑塊行程的長短只能通過曲柄偏心距的大小來確定,因而只能用改變滑塊高度位置,亦即調節(jié)上模伸入下模中的深度位置來適應不同折彎角度及材料厚度的要求。
這種調節(jié)通常采用“滑塊調節(jié)電機”驅動，還需配用一個指示位置的計數(shù)器。使用這種裝置安裝模具時,頗為費時,加工成本較高。
折彎機噸位計算器
